플라스틱 깔판 감지기 탐지: 컨베이어와 AS/RS 검사 실패를 방지하는 방법

플라스틱 깔판은 적재를 위해 충분히 강할 수 있고 아직도 자동화한 창고에 있는 반복한 정지를 일으키는 원인이 될 수 있습니다. 문제는 파손일지도 모릅니다. 그것은 감지기가 깔판 가장자리를 놓는 것을 일지도 모르다, 바코드는 뻗기 영화에 의해 숨겨져 있습니다, RFID 꼬리표는 액체 상품의 가까이에 읽히기 어렵습니다, 또는 깔판 기초는 컨베이어 이동에 불응작용 접촉을 창조합니다.

수동 취급에서는, 통신수는 문제를 보고 그것을 정정할 수 있습니다. 컨베이어에서, AS/RS infeed 차선, palletizers, 셔틀 체계 및 자동화한 감싸는 선은, 체계는 각 깔판을 동일한 장소에 나타나고 동일한 신호를 방아쇠를 당깁니다. 작은 다름은 가동불능시간이 됩니다.

실제적인 질문은:

** 구매자가 플라스틱 팔레트를 지정해야하므로 센서, 스캐너 및 자동화 컨트롤은 실제 창고 작동 중에 안정적으로 감지 할 수 있습니까? **

이것은 적재 능력에서 다른 질문입니다. 그것은 깔판 기하학, ID 방법, 장비 조정 및 매일 오염 사이 공용영역에 관하여 입니다.

모든 감지 포인트를 지도하기 전에 팔레트를 승인

깔판이 검출되어야 하는 곳에 목록으로 만들기에 의하여 시작, 확인된, 중앙로 처리해, 또는 확인했습니다. 깔판이 선을 통해서 여행하는지 많은 프로젝트만 시험하십시오. 그것은 충분하지 않습니다. 깔판은 빈 컨베이어 예심을 통과할지도 모르고 아직도 짐이 감싸고, 더러운, 젖은, 또는 경미한 off-center 때 실패할지도 모릅니다.

일반적인 탐지 점은 다음을 포함합니다:

• infeed photoeyes는 깔판 도착을 확인합니다;
• 깔판 길이 또는 폭을 검사하는 옆 감지기;
• 체인, 롤러, 또는 턴테이블 모듈의 전송 센서;
• WMS 거래에 연결된 바코드 또는 QR 스캐너;
• 재사용 가능한 팔레트 자산 추적에 사용되는 RFID 리더;
• AS/RS 입장은 깔판 위치와 고도를 위해 검사합니다;
• palletizer 또는 depalletizer 참고 점;
• 시작, 정지, 또는 짐을 죄는 래퍼 감지기;
• 손상되거나 잘못된 크기의 팔레트에 사용되는 리젝 레인 센서.

각 지점의 경우, 시스템이 확인하려고하는 것을 기록합니다. 우선 감지, 자산 식별, 로드 높이 제어, 팔레트 오리엔테이션 및 거부 된 팔레트 라우팅은 별도의 기능입니다. 하나의 기능을 돕는 팔레트 기능은 다른 문제를 해결할 수 없습니다.

컨베이어, AS/RS 및 Palletizer 호환성을 포함하는 더 넓은 명세를 위해, automation-ready 플라스틱 깔판 명세를 사용하십시오 기초로. 감지기 검토는 그 후에 탐지 지역 세부사항을 추가해야 합니다.

혼자 nominal 깔판 크기에 의존하지 마십시오

자동화 센서는 카탈로그 크기와 상호 작용하지 않습니다. 그들은 실제 팔레트 가장자리, 주자, 오프닝, 데크 높이 및로드 된 위치와 상호 작용합니다.

대량 주문하기 전에, 검출에 중요 한 크기를 정의:

필요한 허용 오차는 장비와 일치해야합니다. 수동 작동 지게차 차선은 고속 컨베이어에 nuisance 정지를 생성하는 변이를 허용 할 수 있습니다. 치수 및 표면이 제어에 의해 사용 된 정수기를 요청하면 들어오는 검사에 해당 치수를 연결합니다.

3 런너 팔레트와 같은 안정적인 기본 디자인, 접촉 및 감지 표면이 더 예측할 수 있기 때문에 일부 컨베이어 레이아웃을 관리 할 수 있습니다. 1210 오픈 데크 3-런너 플라스틱 팔레트와 같은 모델 참고 구조로 검토 할 수 있지만 최종 승인은 실제 컨베이어 지원, 부하 및 센서 위치에 따라 달라집니다.

센서에서 색상과 표면 동작을 확인, 사무실에서

깔판 색깔은 수시로 브랜딩, 위생 지역, 또는 시각적인 segregation를 위해 선택됩니다. 자동화한 선에서는, 색깔은 또한 광학적인 감지기 및 사진기가 행동하는 방법에 영향을 미칠 수 있습니다. 진한, 광택 있는, 아주 빛, 또는 엄밀한 짜임새 표면은 표준 파란 회색 깔판에서 다른 조정을 필요로 할지도 모릅니다. 열리는 갑판 본은 또한 감지기 과거에 깔판으로 변화 고체 및 빈 지역을 생성할 수 있습니다.

센서가 각 팔레트 색상과 동일하게 동작한다는 것을 가정하지 마십시오. 생산에서 사용되는 창고 조명, 컨베이어 속도 및 센서 거리에서 실제 색상과 마무리를 테스트하십시오.

지불 주의:

• 감지기 감도 조정을 요구할지도 모르다 까만 아주 어두운 깔판;
• 특정 각도에서 반사를 만들 수있는 광택 표면;
• 대조를 감소시키는 더러운 먼지가 없는 깔판;
• 씻어내거나 찬 방 전환 후에 젖은 깔판;
• 센서 필드를 통과하는 컬러 라벨 또는 로고 플레이트;
• 착용된 가장자리 또는 표면 희게를 가진 재사용한 깔판;
• 혼합 색상 풀 1 색상은 믿을 수 있고 다른 것은 아닙니다.

작업이 또한 창고 분리를 제어하는 색상을 사용하는 경우 색상 시스템에 연결된 감지 요구 사항을 유지합니다. 플라스틱 팔레트 색상 코딩 가이드 색깔이 화장품 선택이 되는 것보다 공정 제어를 지원해야 하는지 설명합니다.

깔판 traceability에서 분리되는 기계 존재 탐지

Presence 탐지와 traceability는 수시로 혼란합니다.

컨베이어 photoeye는 깔판이 도착한 것을 알고 있을 필요가 있을지도 모릅니다. 바코드 스캐너는 선적, 제품 배치, 또는 재사용할 수 있는 깔판 ID를 식별할 필요가 있을지도 모릅니다. RFID 독자는 광경의 선 없이 자산 수를 붙잡을 필요가 있을지도 모릅니다. 이 기능은 1개의 fragile 상표 위치에 달려서는 안됩니다.

각 식별 요소의 역할을 정의합니다.

• ** 몰드 모양 또는 가장자리: **는 감지기가 깔판 위치를 검출하는 것을 돕습니다;
• ** 고정된 바코드 또는 QR 상표: **는 광경 선이 유효할 때 설명서 또는 자동화한 스캐닝을 지원합니다;
• RFID 태그: 태그, 리더, 환경이 함께 검증 될 때 빠른 독서를 지원한다;
• ** 몰드 로고 또는 핫 스탬프 : ** 인간 확인을 제공하지만 자동화 된 거래에 충분하지 않습니다.
• ** 로드 라벨 :**는 반드시 팔레트 자산이 아닌 상품 및 선적을 식별합니다.

반품 가능한 팔레트 풀의 경우, 팔레트 자산 ID를 선적 라벨에서 분리하십시오. 로드가 창고를 나타낸 경우 팔레트는 다시 반품해야하며, 그 레코드를 혼합하여 재구성 문제를 만듭니다. 플라스틱 팔레트 추적 시스템 라벨링 시스템 자산 ID, 스캔 이벤트 및 반품 관리를위한 실용적인 구조를 제공합니다.

실제 손상에서 바코드 및 RFID 위치를 보호하십시오

가장 좋은 식별 방법은 잘못된 영역에서 배치되는 경우 실패 할 수 있습니다. 자동화 된 창고, 라벨 및 태그 위치는 스캔뿐만 아니라 포장, 지게차 항목, 선반, 세척, 배열 및 반품 처리 만 살아남을 수 있습니다.

이 배치 위험을 생산하기 전에 검토:

• 뻗기 영화 덮음 또는 찡그림은 옆 바코드를 낭비합니다;
• fork tines scratching a 레이블 가까운 항목 포켓;
• 스캐너 보기를 막는 선반 광속;
• 꼬리표 주거에 눌러진 깔판;
• Washdown 화학물질 공격 접착제 또는 인쇄한 표면;
• 응축은 찬 사슬 이동에 있는 상표를 연화합니다;
• 중단된 상표 지역에 있는 모으는 먼지;
• 강철 보강 또는 액체는 RFID 읽기 일관성을 감소시킵니다.

바코드와 QR 상표는 보통 시야의 청결한 선을 필요로 합니다. RFID는 선의 시야 필요조건을 제거할 수 있습니다, 그러나 자동 아닙니다. 꼬리표 유형, 꼬리표 오리엔테이션, 독자 위치, 깔판 물자, 금속 보강, 액체 및 읽기 속도는 모두 성과에 영향을 줍니다. 진짜 독자와 짐에 사이트 시험을 실행하고, 빈 표본 깔판 아닙니다.

위생 과민한 위치를 위해, 새로운 잔류물 함정을 만드는 것은 상표 중단 또는 꼬리표 주머니의 주위에 피합니다. ID는 통제하게 쉬운 깔판을, 청소하기 위하여 더 열심히 합니다.

최악의 정상적인 상태를 테스트, 깨끗한 샘플이 아닙니다.

센서 시험은 종종 샘플이 너무 완벽하기 때문에 실패합니다. 깨끗한 aisle의 새로운 빈 팔레트는 취급의 주 후에 매일 작동을 나타내지 않습니다.

승인하기 전에, 현실적인 조건 하에서 깔판을 시험하십시오:

1. 새로운 빈 깔판;
2. 정상적인 제품 발자국을 가진 적재된 깔판;
3. 필름, 코너 보드 또는 스트랩이 적용 된 후 포장 된로드;
4. 습식 또는 최근 세척 된 팔레트, 청소가 경로의 일부라면;
5. 먼지 또는 가볍게 오염된 깔판은, 창고가 종이, 분말, 판지, 또는 옥외 반환을 취급하는 경우에;
6. 몇몇 컨베이어 및 포크리프트 주기 후에 깔판;
7. 1개의 생산 배치 보다는 더 많은 것에서 혼합 깔판;
8. 가장 빠른 정상적인 선 속도와 busiest 교대.

목표는 깔판을 남용하지 않습니다. 목표는 정상적인 변이 틀린 방아쇠를 창조한다는 것을 발견하는 것입니다, 놓인 검사, 거절된 주기, 또는 수동 회복 일.

들어오는 제비는 색깔, warpage, 상표 배치, 또는 주조한 끝에서 변화합니다, 검사를 받기 위하여 탐지 체크를 추가하십시오. 플라스틱 깔판을 위한 들어오는 검사 계획 센서 가시성 표면, 바코드 판독성, RFID 읽음 체크 및 치수 샘플링으로 연장 할 수 있습니다.

시험 중에 명확한 실패 로그 구축

“pallet issue"로 모든 자동화 중지를 기록하지 마십시오. 이 데이터는 너무 vague를 수정합니다.

유용한 평가 로그는 실패 모드를 분리:

위치 기록, 유효한 경우에 깔판 ID, 짐 유형, 방향, 속도, 감지기 이름 및 회복 활동. 동일한 실패가 1개 점에 반복하면, 개정은 다른 깔판 보다는 오히려 장비 조정일지도 모릅니다. 실패가 동일한 깔판 배치 또는 색깔을 따르는 경우에, 깔판 명세는 검토를 필요로 합니다.

이 구분은 상업적으로 중요. 명확한 로그없이, 구매자 및 공급 업체는 실제 인터페이스를 수정 대신 책임에 대해 논쟁 할 수 있습니다.

RFQ에 센서 요구 사항을 쓰기

Vague는 “자동화에 적합"과 같은 단어를 충분히 가지고 있지 않습니다. 더 나은 RFQ는 입증되어야 하는 탐지 조건을 포함합니다.

다음을 포함:

• 자동화된 장비 유형과 긴요한 탐지 점;
• 컨베이어 속도와 깔판 오리엔테이션;
• 깔판 색깔과 표면 끝;
• 감지기 relevant 가장자리를 위한 표적 차원 그리고 포용력;
• 요구되는 바코드, QR, RFID, 또는 주조된 ID 위치;
• 검사 거리, 측, 고도, 및 짐이 감싸는지 여부;
• 젖은, 감기, 먼지, 또는 씻기 노출은 탐지에 영향을줍니다;
• 표본 양과 생산 배치 표현;
• 읽힌 읽기, 거짓 거부 및 수동 복구를위한 패스 / 실패 표준;
• 상표 위치, 색깔, 형, 또는 감지기 조정 변화가 있는 경우에 retesting를 위한 책임.

실제 조항은 읽을 수 있습니다 :

깔판은 구매자의 infeed photoeyes, AS/RS 입장 체크 및 정상적인 생산 속도에 조정 바코드 또는 RFID 역에 의해 믿을 수 있는 검출되어야 합니다. 표본은 빈, 적재되고, 감싸인 시험되어야 합니다. 동의한 깔판 색깔, 상표 또는 꼬리표 위치, 차원 포용력 및 탐지 표면은 대량 생산에서 일관된 남아 있어야 합니다.

이 센서 호환성을 일반 클레임에서 승인 규칙으로 켭니다.

최종 결정 규칙

4개의 조건이 충족될 때 자동화된 감지기 탐지를 위한 플라스틱 깔판을 찬성하십시오:

1. ** 감지 포인트가 알려져 있습니다. ** 이 팀은 팔레트가 감지되고 스캔 된 곳, 식별 및 거부되는 곳을 맵핑했습니다.
2. ** 깔판 기하학은 일관되게 입니다. ** 가장자리, 주자, 오프닝, 갑판 고도 및 장비에 의해 이용된 한계 안에 warpage 체재.
3. ** 식별 방법은 노선을 생존합니다. ** 바코드, QR 라벨, RFID 태그 및 몰드 마크는 포장, 취급, 청소 및 반품 사이클 후에 읽기가 가능합니다.
4. ** 시험은 실제 작동을 반영합니다. ** 시험은 적재하고, 감싸고, 젖은, 더러운, 착용하고, 정상적인 속도로 일괄 가변 깔판을 포함합니다.

이 조건이 구입하기 전에 정의되면, 팔레트 감지는 임의 자동화 정지의 소스 대신 제어 엔지니어링 인터페이스가됩니다. 올바른 팔레트는 부하를 운반하기 위해 충분히 강하지 않습니다. 자동화 시스템에 충분히 예측할 수 있으므로 매번 인식할 수 있습니다.