플라스틱 깔판 색깔 기호화: 음식, Pharma 및 다 지역 창고에 있는 혼합 업을 방지하는 방법

많은 창고에서, 깔판 색깔은 구매 선호도로 대우됩니다. 1개의 위치는 파란 깔판을, 다른 구매합니다 회색 깔판을 사고, 그리고 3개는 어떤 유효한 가장 빠른 선택합니다.

이 접근은 가동이 더 복잡할 때까지 작동됩니다. 음식과 약제 지역은 더 단단한 위생 통제를 필요로 합니다. 수출 노후화 지역은 국내 주식에서 분리되어야 합니다. 재 입출 생산의 앞에 반환된 깔판 필요 검사. 단 하나 잘못한 깔판 운동은 제품 혼합 가동, 위생 실패, 또는 불필요한 quarantine를 창조할 수 있습니다.

잘 디자인된 플라스틱 깔판 색깔 기호화 체계는 창고 팀을 간단한 시각적인 통제 줍니다: 노동자는 검사, 선적, 청소, 또는 풀어 놓기 상품의 앞에 적당한 깔판 가족을 확인할 수 있습니다.

이 목표는 창고를 구성하는 것이 아닙니다. 목표는 속도에 결정적인 오류를 줄이기위한 것입니다.

색상 코딩은 실제 작동 값을 만듭니다.

컬러 코딩은 팔레트 ID가 다른 팀에 의해 신속하게 이해해야 할 때 가장 유용합니다. 수신, 생산, 위생, 지게차 드라이버, QA 및 운송 플래너.

일반적인 사용 사례는 다음과 같습니다 :

• 완제품에서 원료 분리,
• 식품 접촉 팔레트를 비 식품 영역에서 멀리 유지,
• 수출 전용 또는 고객 전용 팔레트 식별,
• 표하기 quarantine, 재작업, 또는 검사 기관 깔판,
• 알레르기, 약제, 또는 청정실 관련 교류 분리,
• 1방향 아웃바운드 팔레트에서 반환 가능한 내부 팔레트를 구별합니다.

값은 주위를 감소시키기에서 온다. 노동자가 긴 라벨을 읽을 경우, 시스템은 느리거나 우회 될 것입니다. 색상이 첫 번째 결정 신호를 제공하고 라벨은 세부 사항을 확인하면 프로세스가 훨씬 쉽게 수행됩니다.

위생 과민한 환경을 위해, 색깔 기호화는 대체하지 않아야 합니다 - 공식적인 청소 및 분리 과정. 음식 창고를 위한 이 plastic 깔판 위생 SOP 다른 영역으로 색상을 할당하기 전에 유용한 운영 기본을 제공합니다.

영역으로 시작, 색상이 아닌

일반적인 실수는 먼저 색상을 선택. 더 나은 시퀀스는 맵 운영 영역이며, 그들은 위험을 제어하는 데 도움이되는 색상을 할당합니다.

혼합되지 않은 흐름을 정의하여 시작하십시오.

모든 제품 라인에 대한 새로운 색상을 만들지 마십시오. 너무 많은 색상은 훈련 부담을 만들고 복잡성을 구입합니다. 대부분의 B2B 창고에서 3 ~ 6 개의 팔레트 색상이 충분합니다.

노동자가 기억할 수 있는 간단한 색깔 논리를 건설하십시오

색상 규칙은 1 분 안에 설명하기 쉽습니다. 차트가 매번 필요한 경우 너무 복잡합니다.

실제 구조는 다음과 같이 보일 수 있습니다 :

• ** 파랑: ** 음식 접촉 또는 청결한 지역 깔판,
• ** 회색: ** 일반 창고 순환,
• ** 녹색 : ** 검사 후 승인 된 팔레트를 반환,
• **Red: ** quarantine, 재작업, 또는 막힌 재고,
• **Black: ** 폐기물 처리, 비 제품 영역, 또는 유지 보수 사용.

정확한 색상은 회사에 따라 다를 수 있지만, 의미는 이동 및 사이트에서 안정적으로 유지되어야합니다. 서로 가까운 흐름에 유사한 색상을 할당하지 마십시오. 예를 들어, 밝은 파란색과 진한 파란색은 사무실에서 다를 수 있지만 창고 조명 또는 표면 마모 후 구별하기가 어렵습니다.

시스템은 여러 위치를 다루고, 하나의 그룹 표준을 게시합니다. 사이트 수준의 변화는 예외적 인 필요에 제한되어야합니다. 그렇지 않으면 한 창고에서 “approved"를 의미하는 팔레트 색상은 다른 곳에서 “quarantine"을 의미 할 수 있습니다.

깔판 디자인과 표면 필요조건을 가진 어울리는 색깔

색깔 혼자는 충분하지 않습니다. 깔판 구조는 아직도 신청에 적합해야 합니다.

청결한 지역, 가공 식품, 또는 약제 취급을 위해, 구매자는 보통 깔판을 필요로 합니다:

• 잔류물 보유를 감소시키는 매끄러운 표면,
• 쉬운 세척 갑판 디자인,
• 최소 먼지 함정,
• 반복된 청소를 위해 적당한 물자,
• 컨베이어, 랙, 또는 지게차에 대한 일관된 치수.

파란 음식 급료 깔판은 시각적으로 정확할지도 모릅니다, 그러나 지상 함정 잔류물 또는 기본적인 디자인은 취급 장비, 색깔 기호화에 맞지 않습니다 가동 문제를 해결하지 않을 것입니다.

예를 들어, 부드러운 데크 1210 식품 및 의료 플라스틱 팔레트 팀은 위생 집중된 깔판 디자인을 가진 색깔 통제를 연결할 것을 도울 수 있습니다. 선택은 아직도 짐 무게, 온도, 선반 사용, 청소 방법 및 장비 겸용성에 대하여 검사되어야 합니다.

라벨과 색상 코딩을 결합, 라벨 대신하지

색상은 첫 번째 질문에 답합니다. “이 팔레트는 누구에게 속합니까?”

라벨은 두 번째 질문에 답합니다. “정확한 자산, 배치, 고객 또는 상태는이 팔레트를 대표합니까?”

닫히는 반복 가동을 위해, 둘 다 사용하십시오:

• 지역 또는 흐름 정체성을위한 색상,
• 바코드, QR 부호, 또는 자산 ID를 위한 RFID,
• 빠른 인간 확인을 위한 인쇄된 원본 또는 아이콘,
• handover 및 반환 제어를위한 위치 코드.

이 조합은 깔판이 주요 위치를 떠난 때 특히 중요합니다. 일단 깔판이 고객 창고, 3PL, 분배자, 또는 CO 포장업자에 움직여, 색깔은 받기 팀이 깔판 가족을 인식하는 것을 돕습니다, 상표는 traceability와 reconciliation를 지원합니다.

네트워크가 이미 자산 수준의 추적을 필요로한다면, 더 넓은 플라스틱 팔레트 추적 시스템 색상과 라벨을 별도의 프로젝트로 관리하는 대신.

약점 제어: 청소, 반품, 임시 저장

대부분의 색상 코딩 실패는 프로세스 경계에서 발생하며, 주요 저장 통로에 없습니다.

청소 지역

세척 후에, 깔판은 색깔 승인한 지역에서만 반환해야 합니다. 청결한 깔판 및 unwashed 반환이 동일한 지면 지역을 공유하는 경우에, 노동자는 상태 통제 대신 기억에 의지할지도 모릅니다.

명확한 지면 표하기, 육체적인 별거, 또는 구별하는 상태 선반을 사용하십시오:

• 더러운 반환 waiting 용 청소,
• QA 출시를 기다리는 깨끗한 팔레트,
• 생산 준비된 깔판을 풀어 놓으십시오.

반환 수신

반환된 깔판은 자동적으로 정상적인 순환을 멈출 필요가 없습니다. 색깔이 정확하더라도, 깔판은 손상될지도 모릅니다, contaminated, 또는 고객 반복에 할당된.

반환 수신 체크는 확인해야 합니다:

• 색깔과 깔판 모형,
• 눈에 보이는 오염,
• 균열 또는 갑판 손상,
• 상표 readability,
• 정확한 반환 양.

임시 저장

과잉 지역은 종종 기본 영역보다 적은 통제되는 때문에 위험을 만듭니다. 빨간 quarantine 깔판이 파란 음식 지역 깔판의 옆에 일시적으로 저장되는 경우에, 시각적인 통제는 그것의 가치를 잃습니다.

임시 저장을 위해, 규칙을 정의하십시오: 색깔은 아직도 공간이 단단할 때 조차 적용합니다.

RFQ의 색상 요구 사항 포함

색깔 기호화는 순서의 앞에, 생산 계획이 시작된 후에 협상되지 않아 지정되어야 합니다.

RFQ에서 다음을 포함합니다:

• 필요한 색상 이름과, 필요한 경우, 색상 참조,
• 색깔에 의하여 양,
• 색상이 반복 주문에 따라 일치해야 할지 여부,
• 로고, 원본, 바코드, 또는 RFID 필요조건,
• 예상된 청소 화학물질 또는 온도 노출,
• 재생된 물자는 각 색깔 그룹을 위해 수락가능합니다,
• 혼합 색상의 배송 오류를 방지하는 포장 방법.

중요한 색깔을 위해, 공급자는 물자 가용성 및 최소한도 순서 양을 확인하기 위하여 요구합니다. 몇몇 색깔은 더 큰 생산 배치 또는 더 긴 리드타임을, 특히 구매자가 다수 선적의 맞은편에 일관된 그늘을 요구할 때 요구합니다.

색깔은 또한 기능적인 필요조건에 연결되어야 합니다. 예를 들면, quarantine 깔판은 음식 접촉 깔판으로 동일한 매끄러운 갑판을 필요로 하지 않을지도 모릅니다. 수출 깔판은 stackability 또는 중첩성을 우선화할지도 모릅니다. 선반 지역 깔판은 아직도 색깔에 관계 없이 벽돌쌓기 그리고 편향성 요구에 응해야 합니다.

예외로 기차, 색상 차트에 의해뿐만 아니라

색상 차트는 유용하지만 실제 준수는 근로자가 예외를 처리하는 방법에 따라 다릅니다.

훈련은 실제 질문에 대답해야 합니다:

• 지게차 드라이버가 출시 된 상품 영역에서 빨간색 팔레트가 발견되면 어떻게해야합니까?
• 푸른 팔레트는 피크 시즌 동안 비 식품 재료에 사용할 수 있습니까?
• 누가 깨끗한 반환 팔레트를 생산으로 다시 출시 할 수 있습니까?
• 라벨이 누락될 때 어떤 일이 발생합니까?
• 트레일러 언로드 중에 처리 된 혼합 색상 스택은 무엇입니까?

짧은 예외 규칙은 improvisation을 방지합니다. 그들은 또한 각 문제점을 긴 조사로 돌리지 않고 바닥에 감독 감사 행동을 돕습니다.

간단한 규칙은 잘 작동합니다 : 색상과 라벨이 파괴되면 운동과 에스컬레이트를 중지합니다.

시스템은 작동 여부 측정

색 코딩은 조작상 결과에 의해 판단되어야한다, 창고가 호랑이를 보이는지 여부.

지표의 작은 세트를 추적:

• 월별 잘못된 영역 팔레트 발견,
• quarantine 방출 과실,
• 수신 또는 선적에 혼합 깔판 사건,
• 색깔 그룹에 의하여 누락되거나 읽을 수 있는 상표,
• sanitation는 깔판 misuse에 연결해,
• 지역별 비상 깔판 대용.

잘못된 영역이 바쁜 시즌 후 상승하는 경우, 문제는 충분한 훈련, 가난한 임시 저장 관리 또는 너무 많은 색상 범주에있을 수 있습니다. 하나의 색상 그룹이 높은 라벨 손상, 리뷰 라벨 배치 및 청소 노출이있는 경우.

시스템은 시간이 지남에 따라 쉽게되어야 합니다. 일정한 수동 policing을 필요로 하는 경우, 색상 논리를 단순화하거나 흐름 사이의 물리적 분리를 개선하십시오.

조달 팀의 실제 규칙

플라스틱 깔판 색깔 기호화는 화장용 제품 선택권으로 창고 과정 디자인의 부분으로 대우될 때 베스트를 작동합니다.

주문하기 전에, 분리해야 하는 흐름을 정의하고, 색상의 수를 제한하고, 오른쪽 팔레트 구조로 각 색상 그룹과 일치하며, 라벨 및 검사 규칙을 사용하여 시각적 제어를 연결합니다.

색상, 팔레트 디자인, 청소 절차 및 추적 작업이 함께 작동 할 때, 창고 팀은 몇 가지 실수로 더 빠른 결정을 만들 수 있습니다. 구매자는 단순히 다른 SKU를 관리하기보다 실제 작동 제어를 지원하는 팔레트를 지정할 수 있습니다.