플라스틱 깔판을 위한 들어오는 검사: 창고 배치의 앞에 실제적인 QC 계획

플라스틱 깔판 선적은 도크에 수락가능하골 아직도 매일 창고 순환을 들어가기 후에 문제를 창조할 수 있습니다. 위험은 뿐만 아니라 부수한 깔판입니다. 작은 차원 편류, 언 조차 밑바닥 주자, 과도한 전사, 약한 상표 지역, 또는 inconsistent 포크 입장은 거절된 짐, 불안정한 겹쳐 쌓이는, 컨베이어 정지 페이지, 또는 분쟁을 해결하기 위하여 지도할 수 있습니다.

조달 팀의 경우, 실용적인 질문은 곧바로:

새로운 플라스틱 팔레트가 많이 도착했을 때 확인해야 할 일은 생산, 저장 또는 아웃바운드 물류로 출시되기 전에?

좋은 들어오는 검사 계획은 복잡할 필요가 없습니다. 그것은 공급자 커뮤니케이션을 지원하기 위하여 충분히 많 수준 문제를 초래하기 위하여 충분히 특정해야 하고, 바싹 창고 팀에 충분히 현실적.

1) 모든 사람이 감사 할 수있는 많은 정의로 시작

QC가 창고가 “lot"이 의미하는 것을 정의하지 않을 때 약하게됩니다.

플라스틱 깔판을 위해, 많은 것은 보통에 의해 분류됩니다:

• 구매 주문 또는 배송 번호,
• 깔판 모형과 명목상 크기,
• 생산 배치 또는 제조 날짜,
• 색깔과 물자 급료,
• 포장 또는 콘테이너 도착 날짜.

다른 깔판 모형을 1개의 검사 기록으로 섞지 마십시오. 1200년 x 1000 mm 무거운 의무 Rackable 깔판 및 경량 배열가능한 깔판은 함께 도착할지도 모르지만, 그들은 동일한 합격 결정을 공유하지 않아야 합니다.

팔레트가 까다로운 차선, 차선, 자동화된 운반, 또는 식품 접촉 취급에서 더 단단히 제거될 경우에. 더 작은, 세탁기술자 제비는 결함을 추적하고 문제가 수송 손상, 생산 변이, 또는 잘못된 명세에 속한다는 것을 결정하기 위하여 그것을 쉽게 합니다.

2) 별도의 중요한, 주요, 및 미성년자 결함

유용한 플라스틱 팔레트 검사 계획은 모든 결함을 똑같게 대우하지 않아야 합니다. 작은 색깔 표는 부수한 주자와 동일하지 않습니다.

긴 수명

이러한 결함은 즉각적인 안전, 위생 또는 시스템 신뢰성 위험을 만들 수 있습니다. 예는 다음과 같습니다.

• 갑판, 코너, 주자, 또는 포크 엔트리 영역에서 볼 수 있는 균열,
• 적재 안정성에 영향을 미치는 깨진 방지 기능,
• 날카로운 섬광 또는 burrs는 노동자 또는 손상 포장을 상해를 할 수 있습니다,
• 안전한 겹쳐 쌓이거나 컨베이어 여행을 방지하는 심각한 warpage,
• 잘못된 모델, 잘못된 재료 등급, 또는 잘못된 보강 구성.

긴요한 결점은 보통 quarantine를 요구하고 많은 것의 앞에 공급자 검토는 풀어 놓입니다.

주요 결함

주요 결함은 즉시 실패를 일으키지 않을지도 모릅니다, 그러나 그들은 서비스 기간을 감소하거나 가동을 방해할 수 있습니다. 예는 다음을 포함합니다:

• 동의한 포용력의 외부 차원,
• 바닥 접촉 또는 랙 좌석에 영향을 미치는 런너 무휴,
• 블록 또는 deformed 포크 엔트리 오프닝,
• 하중 방위 지역에 있는 과도한 수채 표,
• 누락된 마개, 상표, 또는 필수 ID 표.

주요 결함은 깔판에 사진, 측정, 표본 수 및 위치로 기록되어야 합니다.

Minor 결함

미성년자 결함은 동의한 성과에 영향을 미치지 않는 화장품 또는 낮은 충격 문제점입니다. 보기는 약간 색깔 변이, 비 기능적인 표면 표, 또는 발송에서 작은 스카프를 포함할지도 모릅니다. 그들은 반복적으로 나타나는 경우에 미성년자 결점은 추적되어야 합니다, 그들은 과정을 무진단을 나타낼지도 모르기 때문에.

3) 깔판의 실제적인 사용의 주위에 검사를 건설하십시오

들어오는 검사는 깔판이 사용될지 반영해야 합니다. 동일한 깔판은 바닥 겹쳐 쌓이기를 위해 통과할 수 있고 그러나 벽돌쌓기를 위해 실패합니다 또는 자동화.

바닥 겹쳐 쌓이는 및 구획 저장

체크인:

• 갑판 편평함,
• 코너 무결성,
• 반대로 미끄러짐 표면 상태,
• 쌓아올리는 안정성은 예정된 짐 본에,
• 창고 바닥에 바닥 접촉점.

선택적 랙킹 또는 지원된 스토리지

체크인:

• 선반 접촉 지역,
• 주자 straightness,
• 밑바닥 갑판 뻣뻣함,
• 예상된 짐의 밑에 깔판 편향도,
• 빔 간격과의 호환성.

랙 지원 적용 분야에 대 한, 조달 팀은 이미 구매 사양으로 작성된 부하 가정과 함께 들어오는 QC를 정렬 해야 합니다. 그 가정이 아직 공식화 되지 않은 경우, 이 플라스틱 팔레트 RFQ 사양 체크리스트 실제 출발점입니다.

컨베이어 및 자동화 핸들링

체크인:

• 길이, 폭 및 샘플 전반에 걸쳐 높이 분포,
• 밑바닥 주자 continuity,
• 이동점에 주요한 최신 상태,
• 센서에 영향을 줄 수 있는 전장,
• 스캔이 필요한 라벨 또는 바코드 읽을 수 있습니다.

자동화 프로젝트는 혼자서 시각 검사에 의존하지 않아야 합니다. 많은 것은 청소할 수 있고 그러나 아직도 그것의 기본적인 기하학이 너무 많이 변화하는 경우에 이동 과실을 창조할 수 있습니다. 자동화 특정한 필요조건을 위해, automation-ready 플라스틱 깔판 명세에 이 가이드를 보십시오 .

음식, 음료, 또는 약제 창고를 위해

체크인:

• 깨끗한 표면의 부드러움,
• 중요한 지역에 있는 먼지 함정의 부재,
• 외국 물자 오염,
• 잔류물을 붙들 수 있는 손상된 가장자리,
• 색상 또는 표시 일관성은 분리 프로그램에 대한.

위생이 작동 요구 사항의 일부 인 경우, 출시 결정은 창고 청소 공정과 일치해야합니다, 뿐만 아니라 수신 검사. 구조화된 위생 방법은이 플라스틱 팔레트 위생 SOP 식품 창고에 대한 설명 .

4) 측정 점을, 일반적인 인상 사용

“Looks flat” 과 “seems strong”는 검사 기준이 아닙니다. 수신 팀은 반복 가능한 측정 점을 필요로 합니다.

대부분의 창고 깔판 제비를 위해, 실제적인 측정 장은 다음을 포함합니다:

목표는 각 깔판에 각 특징을 측정하지 않습니다. 목표는 당신의 특정한 저장, 취급 및 안전 위험에 영향을 미치는 특징을 측정하는 것입니다.

5) 작업 위험에 맞는 샘플링 계획을 선택하십시오.

각 깔판의 100%년을 검열하는 것은 보통 현실적입니다. 더미에 있는 정상 몇몇 깔판만 검열하는 것은 또한 믿을 수 없습니다.

실제 접근법은 위험 기반 샘플링을 사용하는 것입니다:

• 첫 번째 주문, 새로운 공급 업체, 새로운 금형, 또는 중요한 적용 분야에 대한 높은 샘플 크기;
• 안정되어 있는 역사적인 성과를 가진 반복 순서를 위한 온건한 표본 크기;
• 수송 손상을 위한 표적 검사는 포장 또는 콘테이너 선적이 비정상적인 나타나는 경우에;
• 불평, 선 스톱 페이지, 또는 현장 실패 후에 검사를 증가시키십시오.

이미 형식적인 합격 샘플링을 사용 하는 회사에 대 한 ** ISO 2859-1:2026** AQL ([ISO 표준 페이지]에 의해 색인 된 속성 기반 lot-by-lot 검사에 대 한 인식 된 프레임 워크 제공](https://www.iso.org/standard/85464.html)) . 연습에서는, 정확한 표본 크기 및 합격 수는 신청 위험, 공급자 역사 및 내부 정책에 따라 회사 질 팀에 의해 정의되어야 합니다.

플라스틱 깔판을 위해, 1개의 일반적인 실수를 피하십시오: 가장 쉬운 접근 더미에서 단지 표본 추출. 다른 층, 다른 깔판 더미 및 가능한 다른 콘테이너 위치에서 견본을 당기십시오. 이것은 집중된 결점 본을 누락하는 기회를 감소시킵니다.

6) 가득 차있는 방출의 앞에 짧은 기능적인 체크를 실행하십시오

치수 검사는 필요하지만, 사용 사례 검증을 대체하지 않습니다. 많은 경우 정상적인 순환을 입력하기 전에, 실제 공정에서 검사 된 팔레트의 작은 세트를 테스트합니다.

기능적인 방출 체크는 다음을 포함할지도 모릅니다:

1. **Forklift 처리 : ** 모든 임의의의 항목 방향에서 리프트, 하중없이.
2. Stacking Trial: 스택 로드 및 빈 팔레트 계획된 높이.
3. **랙 배치 : ** 실제 랙 빔 구성에로드 된 팔레트.
4. ** 컨베이어 패스 : ** 가장 민감한 전송 지점을 통해 샘플을 실행합니다.
5. ** 짐 적합: **는 판지, 드럼, 크레이트, 또는 갑판 발자국 내의 부대 앉습니다.
6. ** 스캔 체크: ** 라벨, 몰드 마크, 또는 바코드 위치를 확인 하는 경우 사용.

깔판 모형이 무거운 의무 벽돌쌓기를 위해 예정되는 경우에, 3-runner 플라스틱 깔판과 같은 강화된 제품 한방향 이동 또는 빈 저장을 위해 주로 사용되는 배열 가능한 깔판 보다는 다른 방출 체크를 요구할지도 모릅니다.

기능 검사는 시각적인 결점과 동일한 분야로 문서화되어야 합니다. “Passed Trial”는 “20의 적재한 깔판이 눈에 보이는 돌기, 부수기, 또는 비 안전한 편향도 없이 2700 mm 광속에 선반 배치를 통과했습니다.” 보다는 더 적은 유용한 입니다.

7) Quarantine는, 나중에 협상합니다

들어오는 깔판은 검사를 실패할 때, 창고는 “ 공급자를 가진 검사”를 조달하는 동안 통보하게 풀어 놓지 않아야 합니다. 그것은 수시로 혼란을 창조합니다: 몇몇 깔판은 체계를 들어갑니다, 몇몇은 붙들고, 결점 증거는 정상적인 착용과 섞입니다.

깨끗한 비 적합성 과정은 다음을 포함합니다:

• 영향을 많이 격리,
• 파악 또는 quarantine로 그것을 상표를 붙이기,
• 기록 깔판 모형, PO 수, 양 및 결점 유형,
• 측정 참고로 사진을 찍습니다.
• 제조 결함에서 분리 된 운송 손상 가능,
• 교체, 정렬, 재작업, 할인, 또는 조건부 사용에 동의합니다.

조건부 사용은 명확하게 작성되어야 합니다. 예를 들어, 랙킹에 대한 많은 거부는 여전히 바닥 저장 또는 빈 반환 운동에 대한 승인 될 수 있습니다 결함이 낮은risk 사용에 영향을 미치지 않는 경우. 작성된 제한없이, 거부 된 팔레트는 종종 잘못된 적용 분야에 다시 드리프트.

8) 공급 업체 개선으로 검사 데이터를 턴

들어오는 검사는 문지르는 활동만 일 필요가 없습니다. 시간에, 그것은 구매자가 그들의 깔판 명세 및 공급자 성과를 개량하는 것을 돕는 것을 이어야 합니다.

적어도 이 지시자를 추적하십시오:

• 공급자와 깔판 모형에 의하여 결점 비율,
• 일괄 처리로 결함 유형,
• 반복된 차원 동향,
• 수송 손상 빈도,
• 방출 후에 불평 비율,
• 보충 또는 신용 주기 시간.

몇몇 선적 후에, 이 자료는 공급자 토론을 위한 더 강한 기초를 조달합니다. 그것은 또한 문제점이 1 시간 사건, 포장 문제, 형 정비 문제, 또는 명세 간격인지 결정하는 것을 돕습니다.

높은 가치 깔판 프로그램을 위해, 검사 자료는 또한 수명주기 결정을 지원할 수 있습니다. 들어오는 질이 안정되어 있는 경우에 그러나 사용의 달 후에 증가, 문제는 처음 제조 질 보다는 오히려 손상 또는 은퇴 기준을 운영하기 위하여 속할지도 모릅니다.

파이널 테이크아웃

플라스틱 깔판을 위한 들어오는 검사는 paperwork 아닙니다. 그것은 구매 결정과 매일 창고 현실 사이 통제 점입니다.

가장 강한 QC 계획은 청결한 제비를 정의하고, 위험에 의하여 분류하는 결점은, 전체적인 선적에서 진짜 신청, 표본에 영향을 미치는 특징을 측정하고, 가득 차있는 방출의 앞에 기능적인 체크를 문서화합니다.

이러한 단계가 조달 및 일상을 수신하기 위해 구축 될 때, 팔레트 품질은 확인하기 쉬운, 공급 업체 토론은 더 사실이되고, 창고 팀은 벽돌쌓기, 컨베이어, 생산 라인, 또는 아웃 바운드 물류로 숨겨진 문제를 풀어줍니다.