플라스틱 깔판 수영장을 치수를 재는 방법: 창고와 근수 팀을 위한 실제적인 방법

많은 회사는 플라스틱 깔판을 가진 목제 깔판을 대체하고 그 후에 새로운 가동 질문을 직면합니다: ** 얼마나 많은 깔판은 우리가 실제로 너무 많은 자본을 tying 없이 안정되어 있는 서비스를 지키기 위하여 소유해야 합니까? **

너무 몇몇 깔판은 선박 지연, 선 정지 페이지를 창조하고, 빈 반환을 위한 비상사태 운임. 너무 많은 깔판은 idle 재고목록, 저장 압력 및 현금 자물쇠 위로 증가합니다.

이 가이드는 B2B 팀에 대한 실제적인 방법을 제공하여 실제 작업에 충분한 탄력을 가진 플라스틱 팔레트 풀을 치수를 잽니다.

대부분의 깔판 부족을 일으키는 계획 실수

많은 프로젝트에서 팀은 “daily outbound 배송"에서 팔레트를 계산합니다. 즉, 전체 순환주기를 놓습니다.

플라스틱 깔판 수영장은 ** 주기 시간 **의 주위에, 다만 선적 양이어야 합니다. 1개의 깔판은 당신의 위치를 오늘 떠나지 않을지도 모릅니다, 그러나 돌려보내고 다시 유효하게 일 또는 주를 가지고 갈 수 있습니다.

주기 시간이 견적의 밑에 있는 경우에, 부족 위험은 첨단 주 도중 거의 보장됩니다.

단계 1: 지도 lane에 의하여 가득 차있는 깔판 주기

비슷한 행동으로 lanes로 네트워크를 깰:

• 국내 DC에 공장
• 공장 판매
• 1방향 차선 수출
• 닫히는 반복 소매 replenishment 차선

각 차선을 위해, 4 시간 구획을 추적하십시오:

1. 선적과 파견 대기 시간
2. 교통 및 수신 시간
3. 고객 위치에 Dwell 시간
4. 빈 반환 및 재입력 시간

그들을 추가 ** 총 사이클 일 **.

평균 사이클 7 일 평균 사이클과 21 일 평균 사이클을 가진 레인은 동일한 계획 가정을 공유하지 않아야합니다.

2 단계 : 기본 풀 수요 계산

차선 당 이 기본적인 공식을 사용하십시오:

**기본 팔레트 = 평균 일일 팔레트 수요 × 평균 사이클 일 **

예:

• 평균 수요: 420의 깔판/일
• 평균 주기: 12 일

기본 팔레트 = 420 × 12 = **5,040 팔레트 **

위험 보호 추가하기 전에 작업 최소입니다.

Step 3: 현실적인 안전 완충기를 추가하십시오

매일 수요와 반환 시간 둘 다 변동합니다. 피할 수 있는 Stockouts를 피하기 위하여 안전 층을 추가하십시오.

실제적인 방법:

**안전한 깔판 = (매일 수요 − 평균 일일 수요) × 위험 적용 일 **

당신의 평균 수요가 420의 깔판/일인 경우에, 최고봉은 560의 깔판/일이고, 당신은 보호의 4 일을 원합니다:

안전 팔레트 = (560 − 420) × 4 = ** 560 팔레트 **

다음 것:

**Target 풀 = 기본 팔레트 + 안전 팔레트 **

이 예시: 5,040 + 560 = **5,600 팔레트 **

단계 4: 손실 주식에서 분리되는 구조상 주식

모든 “수입 팔레트"는 조작적인 변동입니다. 일부는 점차적인 손실입니다.

• 수리를 넘어 손상
• 파트너 간의 실수
• 외부 야드에서 느린 회복
• 노드에서 Unreported 쓰기 오프

이에 대한 별도의 연간 요소를 계획, 종종 순환 풀의 비율로. ** loss 교체 계획으로 치료 **, 일반 안전 주식이 아닙니다.

이 구분은 조달 타이밍을 개선하고 단기적인 변이에 대한 과감함을 방지합니다.

단계 5: 깔판 유형과 사용 상태에 의해 검증

풀 sizing는 뿐만 아니라 양입니다. 그것은 또한 선택된 깔판 유형이 당신의 취급 단면도를 지킬 수 있는지에 달려 있습니다.

1개의 차선이 빈번한 광속 선반 저장 또는 더 높은 점 짐이 있는 경우에, 구조상 적합 첫째로, 그 후에 자물쇠 양 계획. 틀린 깔판 건축술에 건설된 양 모형은 아직도 가동에서 실패할 것입니다.

라네 특정 기술 검사를 사용하여 조달을 스케일링하기 전에, 특히 배열 및 랙 가능한 구성을 혼합 할 때. 관련 프레임 워크 : Nestable vs Rackable Plastic Pallets .

단계 6: 계층화 트리거 구축

1개의 주문 점 대신에, 3개의 통제 지역을 이용합니다:

• ** 녹색 영역 **: 정상 순환, 활동 없음
• Amber Zone: 빈 리턴을 가속화하고, 파견 분야를 강화하십시오
• Red Zone: 비상 사태 PO 또는 백업 사이트에서 전송

이 회전 풀 제어 운영 루틴, 월별 놀라움이 아닙니다.

팔레트 풀을 만드는 KPIs measurable

이 지표를 매주 추적:

• 파견에 깔판 가용성 비율
• 차선 (평균 90 %)에 의한 사이클 시간
• 빈 반환 turnaround 일
• 손상 및 퇴직률
• 깔판 부족에 기인한 긴급 운임 사건

수요가 안정되고 있는 동안 주기 시간, 문제는 보통 회복 분야, 가격을 구매하지 않습니다.

표준 및 테스트가 정성화 결정에 적합

풀 사이즈가 크면 기술 실패율이 신속하게 계획 문제가 될 수 있습니다. 팔레트 사양이 설계되면, 손상률 상승 및 효과적인 풀 사이즈 축소가됩니다.

ISO 8611과 같은 인식 된 테스트 프레임 워크를 사용하여 기계적 성능 기대를 설정할 때 공급 업체 (ISO 8611 표준 페이지 ). 차원과 상호 운용성 참고를 위해, ISO 6780는 세계적인 체계 (ISO 6780 표준 페이지에 있는 깔판 크기를 위한 유용한 기준 남아 있습니다 ).

처음 마이그레이션 팀의 경우, 이 구현 시퀀스는 램프 업 위험을 줄일 수 있습니다. Plastic Pallet Pilot Program 및 플라스틱 파렛트 RFQ 검사 목록 .

닫히는 반복 가동을 위한 플랫폼 선택권을 평가하는 경우에, 당신은 플라스틱 깔판 제품 카탈로그에 있는 다른 깔판 구조를 비교할 수 있습니다 .

운영팀을 위한 30일 롤아웃 계획

1. 차선으로 8~12주의 선적 및 반품 데이터를 수집합니다.
2. 기본 풀과 안전 풀을 계산합니다.
3. 깔판 유형 요구에 의하여 세그먼트 (정격, 랙블, 강화되는).
4. 녹색/amber/red 방아쇠 문턱을 정의하십시오.
5. 매주 KPI 검토를 시작하고 가정을 매월 조정하십시오.

대부분의 팀은 거친 견적에서 1개의 계획 주기 내의 안정되어 있는 통제 모형에 이동할 수 있습니다.

파이널 테이크아웃

믿을 수 있는 플라스틱 깔판 수영장은, 추측하지 않는 디자인됩니다.

lane-level Cycle Time의 크기가 되면, 수요 기반 안전 버퍼를 추가하고, 정상적인 주식에서 별도의 손실 교체를 통해, 과도한 지나치게 없는 서비스 신뢰성을 지원하는 풀을 얻을 수 있습니다.

B2B 창고와 근수 지도자를 위해, 이것은 깔판 표준화에 있는 가장 높은 leverage 단계의 한개입니다.