汽车零部件立体库：高位货架托盘选型与稳定性优化案例

项目背景

客户为华北一家汽车零部件一级供应商，新建 24 米高位立体库（AS/RS），日均入库 1800 托盘、出库 1500 托盘，采用堆垛机与 AGV 对接。货物以金属零件箱为主，单托盘重量 700–900 kg。

现有问题

1. 托盘货架载偏低：原方案使用常规川字托盘，货架载不足，堆垛机上架后出现中部挠度偏大。
2. AGV 运行稳定性不足：托盘底部刚性不够，AGV 行走过程中有轻微“跳动”。
3. 一致性要求高：立体库要求托盘尺寸稳定，批次差异会导致定位误差和堆垛机报警。

解决方案

1. 托盘结构升级

• 选用 1200×1000 川字结构，底部增加 3 根加固钢管；
• 采用一体注塑高刚性材料，控制尺寸公差；
• 叉孔定位加强，提升堆垛机取放稳定性。

2. 货架载与梁距匹配

• 以梁距 1000 mm 为基准进行货架载核算；
• 托盘货架载目标 1000 kg（安全系数 1.2）；
• 结合货物重心优化装箱方式，避免偏载。

3. AGV 兼容性调试

• 托盘底部平整度控制在 ±2 mm；
• AGV 运行路径上加装定位块，保证进叉角度一致；
• 设定托盘上线检验标准，确保批次一致性。

实施结果（投产 3 个月）

• 堆垛机报警率降低 60%，上架稳定性显著提升；
• AGV 平稳性改善，拣选与补货节拍提升约 10%；
• 高位货架梁挠度控制在规范范围内，未再出现超标记录；
• 托盘批次一致性问题基本消除，系统运行更稳定。

对同行的参考价值

1. 高位货架的关键指标是货架载而非动载，选型时必须明确梁距与层载。
2. AGV/堆垛机场景对托盘一致性要求更高，尺寸公差与底部平整度要前置控制。
3. “货物装载方式”影响同样重要，偏载会放大货架挠度与设备报警风险。

在高位立体库项目中，托盘是系统稳定运行的基础部件，早期选型与载荷核算能显著降低后期运维成本。